Машина, которая продавливает смесь через фильеру, - это экструдер для пластмасс, а смесь называется экструдатом. Типичный экструдер обычно состоит из семи основных компонентов, таких как:
Узел подачи
Цилиндр экструдера
Шнек экструдера
Привод экструдера
Экструзионная разгрузка или система фильер
Система нагревания/охлаждения
Надлежащие средства безопасности и контроля
Важной частью экструдера является двигатель, который обеспечивает энергию для вращения шнеков экструдера. Но первым этапом переработки сырья в процессе экструзии Bausano является подача сырого термопластичного материала из воронки (установленной сверху) в цилиндр, который является первой частью после подающего устройства экструдера. Сырье находится в форме небольших гранул и обычно называется смолой. Перед тем как материал попадает в подающее устройство, он может быть смешан с различными добавками, такими как красители и УФ-ингибиторы, для улучшения свойств и качества сырья. В процессе экструзии сырье подвергается уплотнению, сдвигу, уменьшению размера частиц, фазовому переходу и молекулярному распаду из-за сдвига, который возникает в результате действия шнеков и трения частиц материала друг о друга. Таким образом, материал, попадая в цилиндр и шнек, обычно превращается в расплав под воздействием высокого давления, высокой температуры и сдвига. Этот расплав, наконец, проталкивается через матрицу в конце шнека и цилиндра, чтобы придать ему желаемую форму. Внутренняя температура варьируется в зависимости от типа обрабатываемого сырья. Когда пластик выдавливается из фильеры, он подается на конвейер для охлаждения, которое может быть воздушным или водяным. Этот этап очень важен для успешного процесса. В конце процесса охлаждения некоторые экструдеры также оснащены оборудованием для завершения производства, таким как тянущие устройства или резаки.
Экструзионные системы развивались на протяжении десятилетий, и одним из наиболее важных элементов является шнек экструдера.
Шнек вместе с цилиндром выполняет функции транспортировки, смешивания, дозирования и замешивания сырья в цилиндре. Экструдеры различаются по количеству шнеков. Таким образом, существует два основных типа экструдеров: одношнековые экструдеры и двухшнековые экструдеры. Одношнековые экструдеры можно классифицировать по возможностям сдвига, источнику тепла, конструкции шнека (сегментированный или цельный), а двухшнековые экструдеры делятся на противовращающиеся и вращающиеся с перекрещивающимися или неперекрещивающимися шнеками. Основное различие между одно- и двухшнековыми системами, помимо того, что они имеют один или два шнека, заключается в том, что двухшнековые экструдеры имеют широкий диапазон эксплуатационных возможностей с точки зрения типа сырья, с которым они могут работать, и условий эксплуатации. Таким образом, двухшнековые экструдеры более универсальны в плане переработки материалов. Например, для переработки ПВХ необходим двухшнековый экструдер из-за характеристик материала, который труднее перерабатывать, а двухшнековый экструдер более эффективен и выдерживает более сложные материалы, поскольку двухшнековые экструдеры обладают лучшей способностью к смешиванию. Помимо двух типов экструдеров, существует также возможность объединения нескольких экструдеров для производства более сложных изделий и форм из различных материалов. Этот процесс называется коэкструзией и подразумевает объединение двух потоков продукции в конечной фильере, в результате чего получаются изделия, имеющие несколько текстур. Как правило, конечные продукты имеют внутреннюю сердцевину и внешнюю оболочку.
